Подошва для обуви своими руками может быть сделана дома не хуже, чем сапожником в мастерской. После подобного ремонта любимая обувь сохранит свой внешний вид и долго сможет еще прослужить хозяину.

Ремонт своими руками подошвы для обуви

Если верх женских сапог хорошо сохранился, а подошва протерлась, можно реставрировать их самостоятельно. Впрочем, это тоже касается. С помощью деревянного бруска, на который наклеена мелкая наждачная шкурка, следует очистить подошву от загрязнений и придать ей определенную шероховатость. Затем нужно найти 2 куска листовой резины и грубой шлифовальной шкуркой почистить поверхность резины, которую решили приклеить, и обезжирить её, используя бензин. Далее следует нанести слой клея (например, BONIKOL). Через 20 минут аккуратно сложить все детали и прижать рукой на 3 секунды. Нужно равномерно прижать резину во всех точках приклеиваемой поверхности подошвы, особенно по краям. Так как в процессе носки подошва становится неровной, то при прижатии не должно оставаться пропусков, чтобы обувь после ремонта была пригодна к эксплуатации. После того, как высохнет клей (примерно через 12 часов), нужно аккуратно с помощью ножа обрезать по контуру подошвы выступающую часть резины. Наждачный круг применяется для корректировки готового обреза.

Подошву, на которой появилась трещина, также можно отремонтировать своими руками. Очистив изделие от загрязнений шлифовальной шкуркой, следует обезжирить поверхность, обработав её бензином. От края трещины ножом срезать подошву вглубь до 1 мм. Вырезав полоску из велосипедной камеры, нужно почистить её наждачной шкуркой и протереть бензином. Далее согнуть подметку до раскрытия трещины и нанести клей для резины. Через 15 мин положить эту полоску на проблемный участок и разровнять. На 24 часа изделие надо подержать под прессом. Подошва для обуви своими руками готова.

Удаление своими руками изношенной части подошвы обуви

Обычно, при ремонте подошв, за исключением , новые подметки приклеиваются. Клеевое крепление обеспечивает сохранение изделию гибкости, предотвращает его утяжеление и ухудшение внешнего вида. Однако сначала нужно механическим (химическим) путем удалить изношенный участок подошвы.
Для этого предварительно нагретую до температуры 110° С изношенную подметочную часть выдерживают на протяжении 3 минут до ослабления клеевого соединения, а потом вручную клещами удаляют подошву.

Для удаления изношенной части подошвы можно воспользоваться химическим способом – путем воздействия растворителей. Смесь наносится на стык верха изделия и подошвы. Через 3 минуты, начиная с носка, подошву можно аккуратно отделить от изделия, не повреждая затяжную кромку верха изделия.

2 года назад я решил, что хочу научиться делать обувь своими руками.

Хочу рассказать, как я нашел отличное хобби и с каким сложностями сталкиваюсь в процессе обучения и производства. Внутри вас ждут картинки процесса, истории о том, как на самом деле устроен ботинок, а так же какое оборудование и инструменты необходимы.

Вот моя последняя пара. Все сделано из кожи, включая подошву и каблук.

Собственно, началось все с того, что в 2012 году я случайно наткнулся на видео, где мастер занимается пошивом. До сих пор помню этот момент! Тогда я уже плотно задумывался над хобби из разряда «сделать своими руками». На основной работе мне хватает интересных проектов, где я заинтересован только в результате, а вот процесс… В пошиве обуви я сам отвечаю за все: дизайн, крой, пошив заготовки, сборка, покраска, обработка уреза и так далее. Сам процесс очень сложный и это было как раз–таки одной из причин, по которой я решил заняться пошивом. Вообще, у этого дела есть куча профита, но об этом позже.

Далее я начал искать наставника или школы. Сложности началась уже здесь. Дело в том, что культура пошива в СССР была крайне низка! Не советское это дело - самому шить и продавать обувь. В основном все работали на крупных автоматизированных производствах, а мастерские были заточены под ремонт. Кроме того, книги, которые выпускались тогда, ориентированы именно для работников фабрик с кучей стандартов и гостов. В общем, ремеслом и не пахло. А после развала союза молодежь и вовсе забила на это. Естественно, мастера были, но к 2012 году им было уже далеко за 60 и в интернетах они не сидели и тем более не горели желанием с кем–то делиться опытом.

Но парень я настойчивый, хорошенько посёрфил и нашел несколько форумов обувщиков. Стоит заметить, что самый «живой» находится на Украине. Да и вообще, культура пошива там колоссальна. Возможно, потому что рядом Европа, где трудится куча потомственных ремесленников. Но опять таки, форум «живой» - по сравнению с другими. В вкратце - это одноклассники в квадрате со своей иерархией и сложными дядьками, считающими себя профессионалами высокой категории, с чем я не согласен). В общем, так получилось, что мне повезло и нашел я там мастера, который ответил на мои просьбы о помощи. В то время как остальные угрюмые просто открытым текстом говорили, что ничего не получится и тд. Короче странно там все.

Зовут этого замечательного человека Олег Заремба. Живет и работает в Киеве. Вот ссылка на его видео

Короче, если вы живете в Киеве и у вас будет желание заказать себе обувь – обращайтесь к нему. Это один из лучших мастеров. Я даже сейчас не могу поверить, что такой чувак мог просто так помочь левому челу из интернетов. Для сравнения, это все равно, что Стивен Кинг помог начинающему фантасту. Олег не только подсказал, где можно купить инструмент (в РФ его купить негде вообще), но и помог выбрать. Кроме того, человек совершенно открыто делится технологиями и дает советы, как избежать ошибки. Мы часто созваниваемся и обсуждаем проекты, я очень уважаю его и действительно благодарен. В феврале этого года должен был лететь к нему на «стажировку», но не сложилось. Подождем

Хочу так же заметить, что на фото изображена всего 10–ая пара. Я не отношу себя к мастерам высокой категории, я вообще еще новичок, но стремлюсь стать мастером. Это к тому, что в некоторых процессах или формулировках я могу ошибаться. Поэтому, если на форуме есть люди из обувной промышленности – не судите строго, лучше говорите как правильно. В общем, я знаю, что ничего не знаю, но и другие не знают и этого.
По моим оценкам, необходимо сделать 100 пар, чтобы действительно начать называть себя специалистом. Среднее время пошива у меня 1–2 месяца, так как занимаюсь этим в свободное от работы время и по выходным. Так же зависит от сложности сборки. К примеру, пару на фото я делал без малого 2 месяца.

Боковой урез на фото пока не обработан, в отличии от первой фото)

себестоимость пары по моим оценкам варьируется от 5 до 8 тысяч рублей (зависит от сортности кож как для верха, так и подошвы). Это на глаз, на самом деле я никогда считал, просто из ощущения сколько сделал и сколько потратил на это) В этой работе основная часть - это время производства. Кстати говоря, представьте какая маржа у премиальных брендов, типа LV, где все автоматизировано:)

Про инструмент в целом история такова. В Европе существуют производства, выпускающие профессиональный инструмент для работы с кожей, в том числе и для пошива обуви. Например, на фото нож слева для вырезания «губы стельки» (губа - выступающая часть стельки, за которую пришивается рант).

В России же, по причинам указанным выше, таких производств никогда не было. Поэтому все наши мастера работали с 2 ножами (типа как нож справа) и по принципу «сделай себе инструмент сам из того, что есть». Поэтому все что было под рукой – несколько ножей для кроя, да токмачи для обработки бокового уреза (торец подошвы). В интернете можно найти видео, как один умелец сшивает заготовки вручную (без швейной машинки), а чепрак (толстая, подошвенная кожа толщиной 4–5 мм) режется канцелярским ножом (правда менять лезвие нужно будет 10 раз). Но, я считаю что это бессмысленно, так как есть действительно крутые гаджеты, которые и облегчают работу и позволяют добиться максимальной эстетики.

Стоит так же заметить, что первая покупка инструментов была дорогим удовольствием. Все приобретал в Италии, заплатил порядка 70 тысяч рублей. Потом я купил первую партию кожи за 20 тысяч и заказал первую пару обувных колодок, это обошлось в 6000 рублей. Короче говоря, примерно 100 тысяч мне понадобилось для начала.

В общем, пока я определялся с инструментами, обувью и кожей, параллельно искал мастерскую здесь, в родном городе. Совет дал Олег – найти толкового спеца из ремонта и ходить к нему факультативно. Обходил я порядка 10 «сапожек» от ларьков до теплых «белых» помещений. Тут моя настойчивость опять принесла плоды. Я нашел человека, который 30 лет профессионально занимался ремонтом, но в качестве хобби шил простенькие пары. Короче, мы нашли друг друга. Виктор Иванович любезно разрешил мне бесплатно посещать его мастерскую, занять стол и работать в обмен на информацию из «интернетов» о технологиях и материалах.
Но вот незадача, Иванович, как и все нормальные сапожники, периодически уходит в алкогольный астрал. Поэтому, через какое–то время я решил организовать мастерскую дома и выполнять там все работы, кроме черновых, связанных с обработкой подошвы. Там нужен наждак, а это шум, пыль и грязь. Короче, сейчас у меня дома комната–мастерская (благо, есть возможность) и я спокойно занимаюсь любимым делом по вечерам. Но с Виктором мы по прежнем дружим и я захожу к нему практически каждый день, обсудить разные обувные новости и технологии. Честно говоря, я вряд ли смогу сделать полноценное производство дома, так как и фреза еще нужна. Поэтому, со временем скорее всего стоит задуматься над полноценной мастерской.
Сейчас мое убежище выглядит так:

Вообще, многие мастерские по всему миру работают не по одиночке. К примеру, кто–то специализируется только на колодках, кто–то на пошиве верха, а другие на сборке.
Вот я полагал, что буду заниматься только сборкой. Тем более что моделирование колодки это действительно отдельная песня и таких людей еще можно найти, да и работать просто - выслал размеры и пример фасона (фото пары), через месяц приехала откатанная пара. Остается сделать пробную полупару и проверить все размеры. Если есть проблемы - либо сточить (колодка из полиэтилена отливается сейчас, но есть и из дерева), либо доклеить участки кожи.
Но вот с пошивом заготовки случилась беда. Оказывается, во Владивостоке нет портных, которые на этом специализируются. Поэтому, пришлось мне самому садиться на швейную машинку:) до этого я видел их только по телевизору и в книжках. В общем, у Виктора была швейная машинка, которой он не пользовался ни разу (простояла просто 15 лет). Называется ПМЗ–378 класса, в народе «Солдатка». Она сделана для ремонта, не для пошива, но это хоть было хоть что–то. Хоть и похожа она на терминатора, называл я ее Жозефина))))))

Жозефина, нужно сказать, очень капризная машинка. То стежок, пропустит, что кожу надорвет транспортером. Кроме того, минимальный шаг стежка на ней примерно 3 мм, чего мне было недостаточно. Строчка смотрится очень здорово, когда на 1 см влезает минимум 4 стежка, но я хотел делать вообще 5–6.

В общем на этой красной паре она меня окончательно достала и я решил взять кредит на покупку промышленной швейной машинки для пошива деталей верха обуви.

Выбрать машинку было очень сложно. В основном я выбирал между китайскими брендами, которые этого не скрывают, и европейскими, которые скрывают что не китайские:)
В общем на этом рынке самый крутой вариант - это немецкая компания Pfaff. На самом деле и инструмент ручной немцы делают крутой, а так же другие гаджеты, которые вообще делают только немцы (о них позже). Вообще, я в очередной раз удивляюсь этой стране. Короче говоря, пфаф стоит вообще космических денег (от 150 тысяч рублей) и я быстро откинул эти идеи.
Основным моим желанием была функция тройного продвижения материала - это когда кожу двигает 2 ролика (верхний и нижний), а так же игла. Такая штука позволяет добиваться идеальной строчки, а так же обеспечивает легкость при работе.
Короче, мучая многих товарищей по цеху, я решил остановиться на чешском бренде Garudan. Вместе со столом и сервомотором, обошлось мне это дело а 62 тысячи рублей, сейчас она стоит 87 что ли:). Я успел летом еще не по такому курсу.
Котаны, помните ли вы это чувство, когда Дед Мороз приносил вам подарки под елку? Мне вообще сложно описать тот восторг, который я испытал при вскрытии коробки. Это была настоящая радость! Сейчас я готовлю тестовую полупару на правленную колодку, и с нетерпением жду новой пары!

А это в собранном виде

Как говорил выше, все начинается с колодки. Сперва снимаются размеры - длина стопы, обхват пучков, подъема и косового обхвата. Последний замер нужен на колодку ботинок, первых трех достаточно для колодки полуботинка. Кстати, только начав заниматься пошивом, я узнал от Виктора Ивановича, что «туфли носят женщины, а мужчины - полуботинки»! Во как!

Далее отправляю размеры колодочнику + скан стопы (обводка), а так же прикрепляю фото ботинок, которые я бы хотел сделать.
Колодочник моделирует колодку и отправляет на завод для производства. Моделирование стоит 5000 рублей, производство примерно 850. После получения колодки, начинается работа - колодка обклеивается малярным скотчем и наносится рисунок. Скотч является самым популярным решением, хотя я видел работы, когда колодка обтягивается холстом.
Вот фото моей работы с черными ботинками. Я стараюсь прорисовывать детально все элементы, чтобы лучше сделать лекала, многие не заморачиваются.

Когда колодка симметрична (а большинство таких), можно рисовать только одну сторону, а потом править модель, делая УРК (усредненная развертка колодки). Это на самом деле непростая операция, так как тебе нужно из 3D модель перевести в плоскость, чтобы потом все детали встали на свои места. Лишний материальчик срезается, и получается что–то вроде этого (другая модель).

Кстати, цель этой пары была такая - попробовать новый метод сборки, да и фасон «дерби» еще раз попробовать (это был второй)

Метод сборки называет Strom welt. Обычно я пользовался верхним способом - когда рант (welt) уходил под затяжную кромку. Сейчас же я хочу оставить его снаружи, пришив не просто строчкой, а декоративной, так называемой «косичкой» (goiser stich).

Фото косички (не мое, для примера, мое будет ниже).
Вообще, стоит заметить такую косичку круто делать из льняной вощеной нити толщиной 1,6–1,8 мм. Но дело в том, что в РФ я нигде не смог найти такое, даже посещая профессиональные магазины. Поэтому пока использую капроновую нить толщиной 1 мм. Самый главный минус заключается в том, что чем тоньше нить, тем меньше длина стежка. Иначе косичка будет не косичкой…. Короче, обычно я прошиваю рант с шагом примерно 8 мм, сейчас пришлось делать 5. Соответственно, времени потратил почти в 2 раза больше. Короче, ищу вощеную нить 1,6 мм. Обрабатывается воском для того, чтобы не было утяжки при обрыве. То есть даже если лопнет нить, вы этого не заметите очень долго - медленно будет расползаться, хотя тоже зависит от места обрыва

Как я говорил, модель снимается с колодки, а потом делается УРК. А уже после пилятся лекала (отмечено В2 на рисунке) для каждой детали. На заднем фоне видно книгу, в которой описывается технология какого–то итальянца, который изобрел самый оптимальный способ создания УРК.
На этом месте я бы хотел упомянуть еще одного человека, который помогает мне, отвечая иногда по 100 раз на тупые вопросы. Его зовут Андрей Кавешников, живет в Москве. Обувью занимается профессионально, так как работает на обувном производство. В свободное от работы время шьет обувь собственноручно. Многое знает и круто делает. Алексей и передал мне этот чудо–артефакт в виде книги знаний.
https://www.facebook.com/andrew.kaveshnikov

Вот, к примеру, набор почти всех лекал. Перфорация делается вручную пробойником. На лекале делаются отверстия диаметром 3–4 мм. А на самой детали еще добиваются отверстия между ними, поменьше - по 1 мм.
Иногда очень утомляет….

Наношу рисунок лекала на кожу.
Кожа верха - это КРС (крупный рогаты), на подклад лично я ставлю козленка - не краситься и очень мягкая. Сейчас почти вся обувь со свиной кожей внутри, это не айс.

Использую специальную серебряную ручку, легко стирается и хорошо видна. Вырезаю специальным ножом для этой операции. Нож классный, со сменным клинком.

Вообще, после того, как это фото увидел Алексей, я получил совет резать прям по лекалу, чтобы не тратить время и точнее делать заготовку. Я, честно, знал что так делают, но не решался. Все–таки этот процесс очень ответственен. Но сейчас принял решение кроить по этому способу

Для зигзага использую ножницы, сейчас ищу меньший размер. На производствах есть специальная машинка, похожа на швейную, которая существенно упрощает этот процесс.

Тоже самое делаю с деталями подклада, а справа лежит материал на межподклад, так как кожа верха мягковата, нужно уплотнить.

Помечаю линии для строчки, а так же начинаю пробивать мелкие отверстия…

Под перфорацию подкладываю кожу, чтобы был виден цвет кожи, а не покрашенный подклад. Работа рутинная, но стоит того! Внешний вид в разы круче. Полоски брусуются практически под ноль!

Склеиваю детали союзки и приклеиваю межподклад, готовлю к прошивке деталей верха. По краям кожа брусуется, чтобы переход был плавный. Для этого у меня есть еще одна машинка, о которой расскажу в другой раз, а то уже сплю.

Прошил

Клею тесьму, чтобы кант ботинка не растягивался

Сшиваю детали подклада (это и есть козленок). На пятке шкура выворачивается, чтобы не скользить.

Тесьма ставится для того, чтобы клей при затяжке не просачивался сквозь строчку. Клей там используется казеиновый, так же немецкий. Позже будет видно где именно

Прошил берцы к задней части подклада

Получилось вот так

Примеряю, смотрю, все ли сходится с рисунками лекала

Жозефина делает свои последние стежки

Срезаю лишнюю кожу на канте, получается такая история

Делаю предварительную затяжку, чтобы наметить место под рисунок на носу. На передней колодке видна небольшая линия между берцем и деталью союзке - все это вытягивается. Кстати, перед кроем шкура осматривается на предмет шрамов, чтобы они ни в коем случае не попали на детали - будут заметны 100%.

Тем временем пробую плести косичку

Результатом доволен

Пробую деформировать так, как будет при сборке. Появились морщинки в связи с тем, что рант толстый. Поэтому я его благополучно сделал тоньше.

Был 2,5 мм, стал вот такой

Пока заготовка формуется, решил вырезать стельки. Стельки делаются так же из чепрачной кожи, в основном берутся мягкие участки шкуры - шея, или пола (ближе к ногам). Я использую толщину 3,5 мм.

Тем временем заготовка сформовалась и пора делать рисунок на нос, лекало у меня уже было

Наметил и вручную выбиваю

Получилось неплохо)

Обязательно подкладку, иначе под перфорацией будет белая подкладка. Некоторые просто подклад красят, но повторюсь, на мой взгляд это не очень.

Котаны, на сегодня я хотел бы завершить экскурсию в чудный мир обувного дела. Завтра я начну рассказывать о том, как делается стелька, пришивается рант, подошва, да и вообще все остальное покажу!
А пока привет вам от блатана, которого я периодически выгоняю метлой, так как эта сволочь очень любит грызть титки к швейной машинке.

Оригинальные вещи ручной работы всегда ценились очень дорого. Это потому, что они уникальны и неповторимы, второй такой не будет ни у кого. Однако не всегда можно выделить подобную сумму на обновку. Экономнее и надежнее сделать ее самому. Например, создать пару обуви, какую носили дамы в XVII веке. Вы получите уникальную вещь, хорошо сэкономив на затраченной сумме.

✄ Первым этапом работы будет подготовка необходимых инструментов (шило, крепкую иглу, маленькие гвоздики, колодки, вспомогательные ремни, клей), сапожные нитки-дратву, кожу и крой. Для соединения деталей лучше использовать дратву соответствующего цвета – толстую прочную пропитанную нить для сшивания кожи.

Подобрав соответствующую кожу, наложите на нее крой и вырежьте его острым ножом. Аккуратно с помощью шила, иглы и дратвы прикрепите задник к подошве. Сначала шилом проделывайте в нужном месте дырочку, потом продевайте в нее иголку с ниткой.

✄ На втором этапе работы вырезанный из кожи крой необходимо окантовать, для того чтобы изделие было аккуратным и прочным. Окантовка пришивается с обоих краев.

Как видите, крой после такой обшивки приобретает законченный вид.

Получаем заднюю часть ботинок.

✄ Скрепите вспомогательными гвоздиками стельки, рант и верх для того, чтобы все детали не рассыпались до окончания работы. Теперь Вам будет удобно прошить все с помощью шила, иголки и ниток. Постепенно ненужные уже гвоздики Вы будете удалять.

✄ Самая сложная часть работы в районе пятки. Здесь нужно быть особенно внимательным и аккуратным.

Тут нитками прошивается с обеих сторон и крепко затягивается. Можете помогать себе большим пальцем, чтобы удобнее было тянуть нити обеими руками.

✄ Подровняйте ножом кусочек язычка, чтобы он не был чересчур длинным.

✄ Как Вы думаете, какой секрет находился в подошве качественной обуви XVII века? Кусочки дубовой коры и хороший пробковый наполнитель. Это предохраняет от неприятных запахов и усталости. Равномерно распределите по поверхности дубовую смесь. Для этого удобно использовать металлический шпатель.

Дуб в Европе считался священным деревом, обладающим светлой энергией и помогающим при упадке сил. Рекомендовалось чаще гулять по дубовым аллеям, использовать дуб для изготовления предметов обихода и обуви. Это прибавит энергии, прояснит мысли и даже поможет исполнению желаний.
Поэтому подошвы, пятки, подъемники лучше делать из крепкой экологически чистой дубовой коры.

✄ Чтобы конструкция не распалась, зафиксируйте ее гвоздями и ремнем. Конечно, чтобы проткнуть такую толщину, необходимо приложить большие усилия, но результат того стоит.

Подошва получается очень красивой. Важно затянуть нити посильнее.

Чтобы было не скучно работать, попросите своего домашнего питомца исполнить Вам любимую песенку пушистого «паровозика».

Как обновить до неузнаваемости старые скучные туфли? Смотрите подробное видео с мастер-классом «Декор туфелек «

✄ Процесс становления мужских туфель.

Пример мужских туфель

Кожаная куртка разошлась по швам, изрядно потерлась, и привести ее в порядок нет никакой возможности? Не спешите с ней расставаться. Вполне возможно, что некоторые ее фрагменты вам еще послужат не один год – в виде сумочки, кошелька, украшений, а то и сандалий. Вы считаете, что обувь своими руками – дело хлопотное и трудоемкое? Не так все страшно. С простыми моделями вы наверняка справитесь. А может быть, именно у вас возникнет интересная дизайнерская идея, способная покорить мир? О том, какую обувь можно сшить, если нет достаточного опыта, мы расскажем в статье.

Какая бывает кожа?

Перед тем, как сделать туфли, очень полезно разобраться, с каким материалом вы можете столкнуться. Есть несколько видов кожи. На ее качество влияют очень многие обстоятельства. Например, по возрасту животного выделяют следующие типы:

выпарка;
опоек;
выросток;
неблюй;
полукожник;
шкура полного развеса.

Важно! Выпарка – это шкура животного, находящегося в утробе. Шкурка новорожденного ягненка или теленка носит название опоек, трехмесячного, причем такого, которого кормили растительной пищей, — выросток. Неблюй – это шкурка полугодовалого животного, полукожник – годовалого. Наконец, шкура полного развеса делается из кожи взрослого крупного рогатого скота.

Качество выделки

Как известно, кожаную обувь и одежду делают из шкур самых разных животных – коз, коров, овец, буйволов. Вы можете встретить такие названия:

сафьян;
марокен;
шагрень;
пергамент;
юфть.

Важно! Сафьян, марокен и шагрень производятся из козлиной кожи, с небольшим содержанием жира. Впрочем, шагрень бывает еще и овечья. Телячья кожа – это пергамент, в в древности из него не только шили одежду и обувь своими руками, но и делали книги, которые сохранились и до нашего времени. Его и сейчас применяют в переплетном деле.

Юфть делается из лошадиной, свиной или оленьей кожи с хорошим содержанием жира. Этот материал подвергается дублению ивовой корой. Бывает разной толщины. По толстой юфти можно делать, например, гравировку.

Отличия по виду сырья и способу изготовления

В кожевенном деле применяются разные способы обработки. Порой из одних и тех же шкур получают разные сорта, в зависимости от технологии. Это такие виды:

лайка;
шевро;
шеврет;
козлина;
велюр;
замша ;
спилок.

Вот что их отличает:

Лайка – очень тонкий материал. Делают ее из кожи не родившихся еще животных или из опойка.
Козлиные шкуры идут на козлину и шевро, а вот шеврет, несмотря на сходство названий, получают из овечьих шкур.
Для велюра применяют хромовое дубление. Шлифуется верхняя сторона.
Для получения замши используют жировое дубление. Чтобы получилась замша, берут лосиные или оленьи шкуры, но может быть и кожа дикой козы. Очень качественный материал, мягкий и легкий, но способен сильно вытягиваться.
Если от замши отделить слой, получится спилок.

Какая кожа для чего нужна?

До того, как сшить обувь, надо подобрать подходящий материал:

Для изготовления перчаток обычно используется лайка, поскольку чрезвычайно эластична и отлично передает все изгибы.
Для бижутерии подходит все, для сумок годится юфть или сафьян, а вот для обуви?

Одним видом кожи вы вряд ли удовлетворитесь. Подошва должна быть устойчивой к истиранию, поэтому материал для нее следует выбрать потолще и пожестче. Например, юфть. А из чего сделать верх? Лучший материал – сафьян, но многое зависит от того, что именно вы собираетесь шить.

Важно! Сафьянные сапожки в стародавние времена носили и мужчины, и женщины, материал этот красивый и прочный. Для мужских сапог применялась и юфть, особенно, если человеку приходилось ходить по неровным дорогам в любую погоду. А вот для изящных женских ножек подойдет, например, замша.

Инструменты

Озадачившись, как сшить обувь самому, подумайте об инструментах. Кожаные ботинки или сапоги делать придется вручную – вряд ли у вас дома есть машинка, способная работать с подобными материалами. Хотя старые бытовые машинки “Зингер” или “Подольск” великолепно прошивали даже самую жесткую кожу. Но в любом случае часть работ предстоит выполнить без машинки.

Понадобятся инструменты и приспособления, чтобы сшить обувь своими руками. Дома вы можете найти:

отвертки разного размера;
гвозди;
плоскогубцы;
металлические трубочки;
элементы детского металлического конструктора.

Самое же главное – ножи, особенно, если вы не собираетесь ограничиваться одним изделием. Их потребуется несколько:

кривой;
несколько прямых;
сапожный нож с односторонней заточкой, без рукоятки;
нож с лезвием в виде полумесяца.

Важно! Все они предназначены для разных линий. Например:

Прямыми ножами делают прямые надрезы, а также заготовки для ремней, шнурков.

Кривой нож позволяет сделать изогнутые линии, сапожный — служит для разрезания толстой кожи, а ножом-полумесяцем удобно шлифовать.

Помимо этого, понадобятся и ножницы:

портновские;
профилированные;
“зигзаг”.

Важно! Профилированные ножницы для работы с кожей удобнее, чем обычные портновские, поскольку у них есть мелкие зубчики, позволяющие сделать очень точный и аккуратный разрез.

Шило, брусок, наждачка

Помимо ножей и ножниц, вам нужны и другие приспособления и инструменты, чтобы сшить обувь своими руками:

деревянные бруски;
наждачная бумага с разным зерном;
косточка;
круглое шило;
крестовое шило;
круглое шило;
циркуль;
металлическая линейка;
скальпель;
пинцет;
металлический молоток;
деревянный молоток;
металлическая линейка;
шариковая ручка.

Все инструменты довольно обычные, кроме косточки – ее придется сделать своими руками. Это несложно, представляет она собой небольшой отшлифованный брусочек. Кроме того, понадобятся пробойники – это специфические инструменты для пробивания отверстий, они могут быть разного диаметра. Полезная вещь – зубчатые накатки. Их можно купить в магазине товаров для художников или для рукоделия.

Важно! Позаботьтесь о том, чтобы под рукой был маникюрный набор – почти все, что там есть, пригодится.

Клеи

Часть деталей вы скрепите швами. Но для обуви своими руками нужен и хороший клей. Подходят несколько:

“Момент”;
“Марс”;
“Уникум”;
Подошвенный.

Другие средства

Чтобы ботинки своими руками смотрелись, как новенькие, заранее позаботьтесь о красителях и средствах ухода – кремах, касторовом масле, а также красителях. Кроме того, полезно заготовить кору некоторых деревьев, которая может быть и красителями, и дубителями.

Важно! Пригодятся и такие мелочи, как обычный бытовой отбеливатель и зубной порошок.

Готовим нитки

Опытные сапожники, делающие обувь на заказ, сшивают детали дратвой. Готовят ее так.

Хлопчатобумажные нитки складывают в четыре пряди.
Натирают варом.
Вощат.

Важно! Обувь, сшитая дратвой, прочнее и менее подвержена негативным климатическим воздействиям. Можно использовать и капроновые нитки, но тонкую кожу они могут прорезать.

Снимаем мерки

Как сделать ботинки, туфли или просто тапочки, чтобы они были впору и нигде не терли? Для начала надо снять мерки, для чего понадобится самая обычная сантиметровая лента:

Измерьте самую широкую часть стопы – для этого надо сантиметр обернуть вокруг основания пальцев, причем так, чтобы он не перекручивался.
Измерьте обхват стопы там, где находится самая высокая точка подъема.
Определите высоту подъема, обернув сантиметр от самой высокой точки через пятку.
Найдите и измерьте самое узкое место.
Измерьте длину ступни (можно встать на лист картона или бумаги и обвести ступню – только ручка должна стоять строго вертикально).
Определите ширину ступни (можно по следу в самой широкой части).
Рассчитайте расстояние от пальцев до подъема.
Измерьте выступ пятки.
Определите максимальную высоту пятки.

Важно! Если вы собираетесь шить обувь своими руками и в дальнейшем, лучше всего сделать деревянную колодку по своей ступне – доску надо тщательно выстругать и отшлифовать, а также срезать лине по своим меркам.

Тапочки

Если вы хотите сшить домашнюю обувь своими руками, мастер-класс много времени не займет. Для начала лучше попробовать сделать тапочки без подошвы. Сшивать ничего не потребуется – верх формируется благодаря складкам. Для этого нужен цельный кусок кожи, довольно мягкой, но прочной. Выкройка для этой модели тоже не нужна:

Расстелите кожу изнанкой вверх.
Поставьте ногу и обведите ступню.
Контур разделите на примерно равные отрезки.
От каждой точки проведите перпендикуляр по направлению к краям куска.
Отложите на каждой линии отрезки равной длин – от 7 до 12 см.
Соедините отметки плавной линией – у вас получилась двойная ступня.
Вырежьте заготовку по внешнему контуру.
Сзади сделайте разрез от самой выступающей точки пятки до верхнего края.
Примерьте, что у вас получилось, и вверх уложите складками.
Если складок очень много, сделайте клиновидные разрезы и сшейте края.
Задник соедините ремешком.
Свободный край оплетите.
На расстоянии 0, 5 см от верхнего среза пробейте отверстия и проденьте в них кожаный шнурок.
Отдельно вырежьте стельку – ее лучше приклеить или пристрочить.

Важно! Складки должны располагаться не чаще, чем через 1-1,5 см друг от друга.

Вот так достаточно просто вы смогли сшить обувь своими руками.

Тапочки-шлепанцы с подошвой

Из чего и как сделать подошву для обуви своими руками? Из ровной толстой кожи. Вариант несложный – можно вырезать по лекалу, можно начертить стельку прямо на коже. Что касается верха, то для него лучше выбрать мягкую кожу, но можно использовать и другие материалы – сукно или любую другую плотную ткань:

Вырежьте подошву.
Из кожи или плотной ткани выкроите верх.
Пришейте вручную верх к подошве.

В этом случае неизбежно возникает вопрос: а как же выкроить верх? Он представляет собой трапецию. Для него нужны мерки:

обхват ступни на уровне подъема;
обхват пальцев;
расстояние от самой высокой точки подъема до основания пальцев.

Теперь рассмотрим, как сшить обувь своими руками пошагово:

Начертите прямую линию – это будет верхний срез.
Отложите на ней обхват пальцев.
Разделите отрезок пополам.
К середине проведите перпендикуляр.
Отложите на нем расстояние от подъема до основания пальцев.
Через эту точку проведите линию, параллельную первой.
Отложите на ней обхват ступни на уровне подъема.
После этого вам остается только собрать изделие – пришить верх к подошве.
Можно по линии сшивания проложить тесьму.

Такие тапочки-пантолеты — отличная летняя обувь своими руками, мастер-класс вы уже сможете провести и сами.

Важно! Верх можно выкроить и просто в виде полоски, примерив ее уже по ноге, а затем обрезав лишнее.

Тапочки с закрытым носком

Шьются почти так же, как предыдущие. Если вам не очень хочется самостоятельно строить выкройку, распорите какие-нибудь старые тапки аналогичного фасона и обведите верх по ним. Они могут быть со швом посередине или без него.

Последовательность работы будет такой же, как и в предыдущем случае. Правда, украсить изделие можно самыми разными способами — от аппликации до тиснения.

Сшить кроссовки своими руками

Кроссовки – более сложная обувь. Но ничего невозможного нет в том, чтобы сделать ее своими руками. Легкие кроссовки состоят из 8 деталей:

подошвы;
стельки;
2 симметричных боковины;
2 передних частей;
2 язычка.

Подошву и стельку делают так же, как и для любой другой обуви. Только нужен небольшой каблучок – у кроссовок его приклеивают внутри, у ботинок – снаружи. Каблучок кроится по подошве, а край его стачивается. Язычок выкроите примерно, а потом подгоните под нужный размер – это можно сделать уже после того, как все остальное будет готово.

Важно! По краю подошвы сделайте припуск 0,5 см.

Верхняя часть

Для того чтобы сделать выкройку верхней части и сшить такую обувь своими руками, понадобятся мерки:

высота подъема;
расстояние от самой высокой части подъема до конца большого пальца:
расстояние от подошвы до самой высокой части подъема по внешней стороне стопы;
расстояние от подошвы до самой высокой точке подъема по внутренней стороне стопы.

Важно! Верхняя часть может быть и составной, тогда лекало нужно разрезать на несколько частей и выкроить отдельные элементы, а затем их сшить.

Чертим выкройку

Чтобы построить выкройку внешней части, проведите прямую линию – это будет передний шов:

Отложите на этой линии расстояние от самой высокой точки подъема до конца большого пальца и поставьте точку А.
К противоположному концу средней линии проведите перпендикуляр.
Отложите на нем половину высоты подъема.
Соедините эту точку с точкой А дугой, выпуклая часть которой направлена от среднего шва.
Аналогично выкроите вторую часть переда, используя для этого соответствующие мерки.
Наметьте на подошве точки совмещения по внешней и внутренней сторонам стопы – они располагаются там, где начинаются и кончаются передние части..

Боковины

Боковины одинаковы и являют собой полоски. Длина каждой равна расстоянию от точки совмещения до середины пятки, ширина – 7-8 см. Возможно, при подгонке понадобится те срезы, которые будут пришиваться к передним частям, выровнять наискосок.

Важно! Если вы хотите сшить утепленную обувь своими руками, можно кожаные части проклеить, например, флисом. По низу нужно оставить припуск.

Сборка

Чтобы сделать обувь своими руками, для начала пробейте на передних частях отверстия под шнуровку. Они должны располагаться строго друг напротив друга и заканчиваться сантиметров за 5-6 до носка:

Сшейте передний шов.
Пришейте между собой боковины.
Можно укрепить пятку мягкой прокладкой – она делается в форме овала или ромба.
Пришейте боковины к передним частям.
Верх пришейте к подошве, соединив точки совмещения.
Выровняйте припуски.
Подровняйте и пришейте язычок – на 1-2 см ниже шнуровки.

Важно! Кроссовки будут хорошо смотреться и без украшения, но ничто не мешает наклеить аппликацию и даже прикрепить светящиеся элементы.

Сандалии

Летняя кожаная обувь должна быть с каблучком. Вырежьте его по выкройке подошвы, обведя только заднюю часть, и хорошенько приклейте:

Вырежьте длинную бумажную полоску.
Оберните ее вокруг ноги и посмотрите, какое расположение ремешков вам больше всего понравится.
Определите места, где ремешки будут крепиться к подошве.
Сделайте в соответствующих местах отверстия.
Выкроите нужное количество ремешков.
Вклейте их концы в отверстия.
Примерьте модель на ноге и уложите ремешки узорами, один из них должен обхватывать лодыжку, при этом крепиться к остальным.

Сейчас изделия ручной работы в большой моде. Это касается не только одежды и украшений, но и обуви. Самые простые модели доступны даже не очень опытному человеку. Начинать лучше с простых, но эффектных моделей, а затем уже переходить к более сложным, требующим дополнительных инструментов и хороших навыков работы с кожей.

Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.

Обувная компания Ralf Ringer

Расположение

город Москва

Дата открытия

1996 год

сотрудники

3000 человек

Годовой оборот

2 млрд рублей

Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.

На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.

Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.

В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.

Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.

На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.

Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.

Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).

В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.

Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.

В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.

Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.

Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.

Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.

Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.

Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.

Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.

Дети